Die Herstellungsprozesse von elektrohydraulischen Servo-CNC-Biegemaschinen umfassen hauptsächlich Schlüsselphasen wie Design, Schweißen, Wärmebehandlung, Präzisionsbearbeitung, Montage und Fehlerbehebung.
Jede Stufe wirkt sich direkt auf die Genauigkeit und Stabilität der Ausrüstung aus.
Entwurfs- und Simulationsanalyse: Der Strukturentwurf wird mit CAD/CAE-Software durchgeführt, und Finite-Elemente-Analysesoftware wie ANSYS wird verwendet, um mechanische Simulationen an Schlüsselkomponenten wie dem Maschinenkörper und dem Schlitten durchzuführen und so die Steifigkeit und Verformungsbeständigkeit zu optimieren, um eine hohe Präzision unter hohen Belastungen sicherzustellen.
Herstellung einer integrierten Schweißstruktur: Der Maschinenkörper und der Schlitten verfügen über eine integrierte Schweißstruktur, die vollständig aus Stahlplatten besteht. Alle Schweißnähte müssen den Vorgaben in den Prozessunterlagen entsprechen und die Schweißmaterialien müssen zum Grundmaterial passen. Große Strukturbauteile erfordern eine Gesamtglühung in einem großen Glühofen oder eine Vibrationsalterungsbehandlung nach dem Schweißen, um Restspannungen zu beseitigen, Verformungen zu verhindern und die seismische Leistung und Langzeitstabilität zu verbessern.
Präzisionsbearbeitung: Der Rahmen wird in einem Arbeitsgang mit einer Präzisions-Bodenbohrmaschine oder einem Mehrflächen-Bearbeitungszentrum bearbeitet, um die Parallelität und Rechtwinkligkeit jeder Montagefläche sicherzustellen. Der Arbeitstisch, die Schieberständer und andere Komponenten werden einer Hochglanzbearbeitung unterzogen, um vertikale Genauigkeit und Oberflächengüte sicherzustellen.
Kernkomponentenmontage
Ein aus Deutschland importiertes elektrohydraulisches Servoventil und ein HEIDENHAIN-Linearencoder bilden ein geschlossenes Regelkreissystem, das eine hochpräzise synchrone Steuerung der Y1- und Y2-Achsen des Schlittens ermöglicht.
Der Hinteranschlagmechanismus ist mit importierten Führungsschienen und Leitspindeln ausgestattet und unterstützt eine mehrachsige Verknüpfung (X, R, Z1, Z2 usw.) mit einer Positionierungsgenauigkeit von ±0,01 mm.
Es kommt ein Doppelservopumpen-Steuerungssystem zum Einsatz, das den Hydraulikölverbrauch auf 1/3 bis 1/5 im Vergleich zu herkömmlichen Systemen reduziert und den Energieverbrauch um über 75 % senkt.
CNC-Systemintegration und Funktionsdebugging
Ausgestattet mit intelligenten CNC-Systemen wie dem niederländischen DELEM, dem italienischen ESA oder CT15, die grafische Programmierung, automatische Auswahl, Programmberechnung und robotergestütztes Biegen unterstützen. Das System kann die hydraulische Durchbiegungskompensation automatisch anpassen, um konsistente Biegewinkel sicherzustellen.
Während der Debugging-Phase wird die Position des Schiebers in Echtzeit von einem Gitterlineal zurückgemeldet, um eine geschlossene -Schleifenüberprüfung der „Befehlsausführung-Feedback-Korrektur“ durchzuführen, um sicherzustellen, dass die Wiederholgenauigkeit des Schiebers ±0,01 mm beträgt und die Biegewinkelgenauigkeit innerhalb von ±0,5 Grad liegt.